가장 인기있는 복합 제조 방법

2024 년까지 복합 재료의 세계 시장 규모는 약 1,308 억 3 천만 달러가 될 것입니다. 미국에 있는 1 차적인 강화 물자는 유리 섬유입니다. 2017 년에는 21 억 달러의 성장 가치를 기록했습니다.

견고하고 내구성 있고 가벼운 재료에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 많은 산업 분야에서 특정 디자인의 보강재를 찾기 위해 복합재로 전환하고 있습니다.

그들은 섬유 강화 폴리머가 직면 한 문제를 해결하고자합니다. 이러한 보강재는 복합 제조 제품입니다.

산업에는 다양한 복합 제조 방법이 있습니다. 당신의 결정은 합성물의 물자,디자인 및 신청에 달려 있습니다.

다음은 가장 인기있는 방법 중 일부입니다.

핸드 레이 업

핸드 레이 업은 열경화성 복합재에 사용되는 가장 기본적인 제조 방법입니다. 이 과정은 라미네이트 스택을 만들기 위해 손으로 도구 위에 프리프 레그 플라이를 놓는 것을 포함합니다.

레이 업이 완료되면,당신은 플라이의 층에 수지를 적용해야합니다. 젖은 레이 업으로 알려진 손 레이 업의 다른 변형에서,당신은 그들을 함께 레이어링하기 전에 수지와 코트 각 플라이해야합니다.

개방형 성형

접촉 성형 또는 개방형 성형은 유리 섬유 복합 재료의 생성에 사용되는 저비용 공정이다. 형은 제작을 시작하기 전에 이형제 및 젤로 첫째로 대우됩니다.

스프레이 업 공정 또는 핸드 레이 업 공정을 통해 성형 재료를 금형 위에 놓습니다. 살포 위로 과정에서는,당신은 조형 표면에 수지 및 잘게 잘린 물가를 동시에 위에 살포해야 합니다.

그런 다음 롤러를 사용하여 손을 사용하여 라미네이트를 압축하고이 시점에서 핵심 재료를 추가하십시오. 층 위로 마지막 살포는 합판 제품 사이 중핵 물자를 두는 것을 돕는다. 그 후,성형 치료를 허용 할 수 있습니다.

당신은 때때로 노동을 줄이기 위해 입찰에 스프레이 레이 업과 함께 손 레이 업 프로세스를 사용할 수 있습니다.

수지 주입 방법

복합 재료에 대한 높은 수요로 인해 더 빠른 생산 속도에 대한 필요성이 증가합니다. 많은 사람들이 레이 업 프로세스를 제조 자동화를 장려하는 대체 방법으로 대체하고 있습니다.

이러한 제조 방법은 다음과 같습니다:

수지 이송 성형

여기에서 건식 보강재를 금형에 넣고 나중에 저압 하에서 수지와 촉매의 혼합물을 펌핑해야합니다.

사용 된 수지는 점도가 낮기 때문에 경화되기 전에 프리폼에 침투 할 수 있습니다. 이 과정은 오토클레이브를 위한 필요 없이 고품질 부속을 일으킵니다.

반응 사출 성형

그것은 수지 이동 성형에 주목할 만한 다름을 품습니다. 대신 혼합물로 수지 및 촉매를 주입,당신은 두 개의 별도의 스트림에 삽입.

혼합 중에 발생하는 화학 반응은 분배 헤드 대신 금형에서 발생합니다.

진공 보조 수지 이송 성형(바틈)

바틈은 열이나 압력을 사용할 필요가 없기 때문에 다른 수지 이송 성형 공정에서 두드러집니다. 압력을 사용하여 수지를 펌핑하는 대신,바틈은 진공을 사용하여 프리폼에 그것을 끌어들입니다.

따라서,바틈은 저렴한 도구를 사용하여 저렴하고 복잡한 부품의 상당한 양을 쉽게 생성 할 수 있습니다.

필라멘트 권선

필라멘트 권선 제조 방법의 중요한 장점은 재료비가 낮다는 것입니다. 이 과정은 연속적이며 고도로 자동화 될 수 있습니다.

가장 중요한 응용 분야는 골프 클럽 샤프트를 만드는 것입니다.

원통형 부품,낚싯대 및 압력 용기와 같은 기타 품목은 사업의 나머지 부분을 차지합니다.

인발 성형

인발 성형 방법은 간단하고 연속적인 공정이다. 여기서 먼저 강화 섬유를 뜨거운 수지 욕조를 통해 통과시킵니다. 그것은 몇몇 형성 가이드를 통해서 가는 때 특정한 모양에 그 때 디자인됩니다.

그 후,가열된 다이를 통과하여 최종 형상으로 흡수되고 경화된다. 인발 형성을 통해 한 제품은 매끄럽 포스트 가공을 필요로 하지 않습니다.

이 방법은 유리 섬유 및 폴리 에스테르 수지의 제조에 수십 년 동안 사용되어 왔습니다.

튜브 압연

튜브 압연은 막대 및 튜브 제작에 사용할 수있는 제조 방법입니다. 주요 제품은 직경이 작은 테이퍼 또는 원통형 튜브입니다.

이 과정에서,먼저 섬유 아키텍처에 도움이 될 것입니다 패턴으로 재료를 미리 절단해야합니다. 그런 다음 맨드릴이 그 위에 굴러 재료를 압축하고 벗겨내는 표면에 배치됩니다.

당신은 당신이 관 구부리는 힘을 줄 수 있다 그래야 본 조각을 일정한 간격으로 다른 장소로 옮겨야 합니다.

압축 성형

이 방법은 대량 열경화성의 가공에 유용합니다. 10,000 개 이상의 부품을 생산해야 할 때 사용하는 것이 가장 좋습니다.

복합 시트 재료는 시트 제조 화합물을 사용하여 제조된다. 먼저 수지 붙여 넣기를 내려 놓고 다진 유리 섬유를 위에 부어야합니다. 그런 다음 수지 페이스트의 최종 층을 사용하여 유리 섬유를 덮을 수 있습니다.

자동차 산업은 탄소 보강재를 갖는 시트 성형 화합물의 사용을 모색하고 있습니다. 그것은 탄소의 무게 비율에 힘 그리고 뻣뻣함을 이용하는 입찰에 있습니다.

사출 성형

그것은 채워진 열가소성 수지의 제조에서 일반적인 빠르고 낮은 압력 방법입니다. 이 과정은 1~5 초 사이의 분사 속도로,빠르다. 한 시간은 2000 개의 작은 부품을 생산하기에 충분합니다.

비엠씨의 자동 사출 성형은 금속 주물 및 열가소성 제조 업체가 보유한 일부 시장을 장악하고 있습니다.

복합 제조 방법을 사용할 때 유의해야 할 중요한 세부 사항

복합 재료는 다양한 응용 분야에서 사용하기에 적합한 많은 바람직한 특성을 가지고 있습니다.

위에 나열된 복합 제조 방법은 수지 및 보강재를 형성하는 데 도움이되며 복합 재료에 원하는 모양을 부여합니다.

복합 재료를 취급 할 때 제작자가 안전한 작업 환경을 유지하는 것이 필수적입니다. 또한 보호 장비를 사용하고 전사적 모니터링 정책을 개발함으로써 건강 및 안전 문제를 해결해야 합니다.

복합 재료의 사용에 대한 자세한 내용은 오늘 저희에게 연락하십시오.