찬 그림 원리

한 크기에서 다른 크기로 튜브를 그리는 것은 간단하게 들립니다. 이 과정에는 두 가지 주요 단계가 있습니다:한쪽 끝(튜브를 가리키는 것이라고도 함)을 분쇄 한 다음 올바른 아이디가있는 다이를 통해 그립니다. 이 과정이 끝나면 튜브의 외경은 다이의 신분증과 일치합니다.

실제로는 그보다 훨씬 더 복잡합니다. 성공적인 추첨은 다섯 가지 뚜렷한 단계의 산물입니다:

1. 원료 조달
2. 드로잉 준비
3. 드로잉
4. 교정
5. 마무리 및 최종 검사

다시 그리기 용 튜브는 용접되거나 이음매가 없을 수 있습니다. 각각에 대해 다시 그리기 프로세스는 기본적으로 동일하므로 이 문서에서 설명하는 프로세스는 두 가지 모두에 적용됩니다.

용접된 배관은 구르고,째고,감긴 지구에서 생성합니다. 코일이 관 생산 시설에 배달된 후에,그것은 풀리고 관 모양으로 그것을 형성하는 선반으로 먹이고 합성되는 솔기는 용접됩니다. 탄소 및 저 합금강은 일반적으로 전기 저항 용접(용접)인 반면 스테인리스 강은 가스 텅스텐 아크 용접(용접)입니다.

이음새가 없는 배관은 관통된 배관(탄소 또는 낮 합금 강철)또는 밀어남(스테인리스의,높 합금 강철 및 니켈 근거한 합금)에서 기인할지도 모릅니다. 그들은 더 많은 것을 처리 할 수 있습니다. 또 다른 원료는 일반적으로 특수 합금 또는 공차에 사용되는 드릴 바입니다.

여기서 논의 된 장비 및 절차는 대부분의 합금에 적용 할 수 있지만 주로 탄소 및 저 합금강,스테인리스 강 및 니켈 기반 합금을 목표로합니다. 구리 및 알루미늄은 일반적으로 대량 공정에 의해 생산되는 반면 티타늄 및 지르코늄 합금은 소량 및 튜브 압연과 같은 특수 공정에 더 적합합니다.

조달

도면은 원료 조달로 시작됩니다. 구매 주문서는 공차(크기,벽 두께,동심도 및 직진도)를 포함한 재료의 화학 및 치수를 지정해야합니다. 대부분의 경우에,단련된 재산은 최대 부드러움을 위해 지정됩니다. 이러한 요구 사항은 독점 사양 또는 기술 사양에 포함될 수 있습니다.

포인팅

다음 단계는 포인팅이며,이는 튜브 끝에서 수 인치의 재료 직경을 줄여 드로잉 다이에 들어갈 수 있도록하는 과정입니다. 포인팅을위한 가장 일반적인 세 가지 방법은 푸시 포인팅,로터리 스웨이 징 및 스퀴즈 포인팅입니다. 어떤 경우에는 인산염 코팅 또는 비누 필름이 그리기 전에 적용됩니다.

그리기

그리기 벤치는 일반적으로 기계적이며 백 벤치,다이 헤드 및 프론트 섹션의 세 가지 구성 요소가 있습니다. 트롤리에 턱 그립 튜브 및 트롤리의 뒷면에 후크 다이 통해 튜브를 당기는 이동 체인 종사. 거푸집은 일반적으로 강철 케이싱에 긴축되 적합했던 코발트 바인더를 가진 소결된 텅스텐 탄화물 삽입입니다.

튜브는 다음 작업 중 하나 이상을 사용하여 완성 된 크기로 그려집니다:

그림 5:직선 기는 굽힘 힘과 롤링 동작을 사용하여 튜브를 곧게 만듭니다. 일반적인 구성은 6 개 또는 10 개의 롤을 사용합니다.

• 로드 또는 맨드릴 드로잉
• 고정,플로팅 및 세미 플로팅(테더링)
• 싱킹

로드 드로잉을 포함하는 플러그 드로잉. 막대 그림 도중,강하게 한 강철 굴대는 가르킨 관의 구멍으로 삽입됩니다. 튜브가 다이에 도입 된 후(그림 1 참조)윤활유가 튜브 표면에 펌핑되고 트롤리 죠가 튜브 또는로드 팁을 잡고 트롤리 후크가 체인을 맞물리고 튜브가 다이를 통해 당겨집니다. 다이 직경은 외경을 결정하고 막대 직경은 이드 크기를 결정합니다. 적절한 다이 선택튜브가 맨드릴과 접촉하기 전에 벽 두께 변화를 최소화합니다.

일반적으로,무거운 벽 관은 막대를 접촉하기 전에 얇 경향이 있습니다;가벼운 벽은 두껍게 합니다. 높은 각도 다이는 얇은 벽 경향이 낮은 각도 다이는 벽을 두껍게하는 경향이있다. 최적의 다이 각도는 직경 대 두께(디/티)비율에 따라 달라진다는 것을 기억하는 것이 중요합니다.

관을 당겨진 후에,막대 제거를 위해 확장되어야 합니다. 일반적인 방법은 교차하는 목록을 통해서 그것을 통과하고 있는 동안 관을 자전해서 압력을 적용하기 위한 것입니다. 이 과정은 방사형 응력을 생성하고 튜브를 확장합니다. 이 과정은 튜브가 완성 된 크기가 될 때까지 반복됩니다.

로드 드로잉의 장점은 드로잉 속도가 상대적으로 높고 높은 면적 감소(스테인레스 스틸의 경우 약 45%)가 가능하다는 것입니다. 단점은 2 인 조작이며 나선형 패턴을 제거하기 위해 플러그 드로우 또는 싱킹과 같은 추가 드로잉 조작이 필요하다는 것입니다.

플러그 그리기. 플러그 드로잉의 두 종류는 고정 및 부동입니다. 고정 플러그 드로잉은 벤치 뒤쪽에 고정 된 중공 막대를 사용합니다. 윤활유는 막대를 통해서 정면의 가까이에 작은 구멍에 양수되어,윤활유가 관의 신분증에 들어가는 것을 허용하. 경미하게 가늘게 한 텅스텐 탄화물 마개는 막대의 끝에 실을 꿰거나 놋쇠로 만들어집니다; 관은 막대,외경 표면에 양수되는 윤활유에 적재되고,관은 당겨집니다.

고정 플러그 드로잉의 장점 중 하나(그림 2 참조)는 부드러운 아이디를 생성한다는 것입니다. 또 다른 장점은 테이퍼가 가능한 내성을 충족 이드를 조정할 수 있다는 것이다. 그것은 단지 하나의 연산자를 필요로하지만,드로잉 속도가 매우 느립니다,최대 면적 감소는 낮은—에 대한 25 스테인레스 스틸 퍼센트.

플로팅 플러그 도면(그림 3 참조)은 긴 길이의 코일을 경제적으로 생산하는 데 적합합니다. 이 방법은 수년 동안 구리 및 알루미늄을 그리는 데 사용되었습니다. 윤활제가 관의 아이디로 양수된 후에,가늘게 한 마개는 삽입되고,관은 마개를 그 자리에 붙들기 위하여 주름을 잡고,관은 뾰족합니다. 그림 도중 마개는 관 아이디와 마개 사이 힘의 조합에 의해 위치에서 붙듭니다. 툴링 디자인은 이 프로세스의 성공에 매우 중요합니다. 다이 각도는 일반적으로 28 도에서 32 도 사이이며 플러그 각도는 20 도에서 24 도 사이입니다. 베어링 길이는 다이 직경의 약 10~15%이어야합니다. 플러그가 너무 길면 신분증에 흠집이 생길 수 있습니다.

반 플로팅 드로잉 및 테더링 플러그 드로잉은 직선 길이를 그리기에 적합한 플로팅 플러그 프로세스입니다. 마개는 뒤 막대에 느슨하게 붙어 있고 관은 그림을 위한 막대 그리고 마개에 적재됩니다(숫자 4 를 보십시오).

침몰. 침 몰 내부 지원 없이 튜브를 그리기에 대 한 용어입니다. 그것은 막대 끌기 후에 정립 통행으로 보통 실행됩니다. 적절한 다이 각도는/티 비율에 따라 다릅니다.; 적절하게 선택된 다이 각도는 벽 두께의 변화를 최소화합니다. 벽이 너무 많이 두꺼워지면 이드 표면 마감이 저하됩니다.

베어링 길이는 완성 된 튜브의 진원도를 보장하기 위해 다이 직경의 50%까지 다른 작업보다 길다.

플러그 드로잉 및 싱킹을 사용하여 튜브를 완성 된 크기로 그릴 수 있습니다.

도면 일정을 설계 할 때 벽 감소 대 직경 감소의 비율은 중요한 품질 고려 사항입니다. 벽 감소는 이드 표면을 다림질하거나 매끄럽게하는 경향이 있습니다; 직경 감소는 표면을 거칠게하는 경향이 있습니다. 이 비율은 벽 축소를 퍼센트 아이디 축소로 나눈 값과 같습니다. 2 또는 그 이상의 값은 아이디 표면을 부드럽게 하는 데 도움이 됩니다. 일정이 높은 큐 값 무 일련의 자체를 빌려하지 않는 경우,하드 싱크가 아닌 낮은 큐 값 그리기 작업의 시리즈 다음에 높은 큐 값로드 드로우를 사용하는 것이 좋습니다. 높은 큐 값은 또한 냉간 가공 튜브에 대한 낮은 잔류 응력 수준을 초래합니다. 최근 프로젝트에서 큐 값 0.91 은 제곱 인치당 52,000 파운드 이상의 잔류 응력을 산출했습니다. 2.2 의 잔류 응력 수준은 5,200 에 불과했습니다. 높은 큐 값은 음수 또는 압축 값을 생성합니다.

윤활. 윤활은 툴링 및 도면 일정과 함께 또 다른 중요한 고려 사항입니다. 대부분의 튜브 밀은 스테인레스 스틸 및 니켈 합금을 윤활하기 위해 염화 오일을 사용합니다. 정확한 점도는 합금,튜브 크기 및 감소 유형에 따라 8,000 초(세 볼트 범용 초)또는 100,000 초 이상 낮을 수 있습니다.

스트레이트 닝

스트레이트 닝은 일반적으로 플렉스와 압력을 조합 한 6 롤 또는 10 롤 로터리 스트레이트 너(그림 5 참조)를 사용하여 수행됩니다. 플렉스는 특성에 거의 영향을 미치지 않지만 압력은 항복 강도를 높이고 잔류 응력 수준을 높이는 경향이 있습니다. 최소한의 압력을 가하는 것이 가장 좋습니다.

마무리

마무리 작업에는 표면 외관을 개선하고 사소한 결함을 제거하기 위해 연마,산세 또는 샌드 블라스팅이 포함될 수 있습니다. 최종 검사 기술은 고객의 주문 요구 사항에 의해 결정됩니다.

의 편집자 TPJ-관&관 Journal®감사 관&관 협회,국제®’s 밀어남,그리&튜브 감소 기술 위원회에 대한 노력 배치에 게시 이 문서에서 설명하지 않습니다.