Kompozyty i beton

niedrogi i wszechstronny beton jest po prostu najlepszym materiałem budowlanym do wielu zastosowań. Problem polega na tym, jak sprawić, by Beton sprostał obciążeniom środowiskowym i strukturalnym, aby zapewnić długoterminową wydajność. Prawdziwy kompozyt, Beton zwykle składa się ze żwiru i kruszywa piaskowego — połączonych ze sobą w matrycę z drobnego cementu portlandzkiego, z metalowym prętem zbrojeniowym Zwykle włączonym dla wytrzymałości. Działa wspaniale pod ściskaniem, ale ma tendencję do kruchości i nieco słabego napięcia. Naprężenia naprężeniowe, jak również skurcz tworzywa sztucznego podczas utwardzania prowadzi do pęknięć, które zachęcają do wnikania wilgoci, która ostatecznie prowadzi do korozji osadzonego metalu i ewentualnej utraty integralności w miarę pogarszania się metalu.

kompozyty polimerowe wzmocnione włóknem (FRP) od dawna są przewidywane jako materiał umożliwiający poprawę wydajności betonu. American Concrete Institute (Aci) i inne grupy, takie jak Japan Society for Civil Engineers, odegrały zasadniczą rolę w opracowywaniu specyfikacji i metod testowania kompozytowych materiałów wzmacniających, z których wiele jest dziś akceptowanych i dobrze ugruntowanych w budownictwie betonowym. “Oprócz wytycznych projektowych mamy teraz metody badań”, mówi John Busel, przewodniczący Komitetu 440 Aci, utworzonego w 1990 roku, aby zapewnić inżynierom i projektantom informacje i wskazówki dotyczące materiałów kompozytowych. Metody badań przedstawiono w ACI 440.3 R-04. (Ten i inne istotne opublikowane dokumenty związane z kompozytowym zbrojeniem betonu można znaleźć w dołączonym pasku bocznym “Concrete Design Guides”) “pracujemy również wytrwale nad rewizją naszego najnowszego raportu z 1996 r., aby zaktualizować konkretnych praktyków na temat wielu nowych zastosowań i pojawiających się możliwości rynkowych”, mówi Busel.

kompozytowe pręty zbrojeniowe i siatki wzmacniające nadal znajdują zastosowanie w wielu zastosowaniach. Ostatnio opracowano produkty i zaczynają się rozprzestrzeniać zastosowania betonu zbrojonego włóknem, materiału, który wykorzystuje włókna stalowe lub polimerowe jako wzmocnienie w chodnikach, płytach podłogowych i częściach prefabrykowanych.

kompozytowe pręty zbrojeniowe: ustalona technologia

w ciągu ostatnich 15 lat kompozytowe pręty zbrojeniowe przeszły z eksperymentalnego prototypu do skutecznej wymiany stali w wielu projektach, szczególnie przy rosnących cenach stali. “Pręty zbrojeniowe z włókna szklanego są powszechnie stosowane i są bardzo konkurencyjnym rynkiem”, mówi Doug Gremel, dyrektor niemetalicznego zbrojenia dla Hughes Bros. (Seward, Neb.), uznany producent wyrobów zbrojeniowych. “Stan wiedzy branży na temat materiału jest znacznie lepszy niż 10 lat temu.”

w przypadku niektórych projektów budowlanych, takich jak urządzenia do obrazowania metodą rezonansu magnetycznego (MRI) w szpitalach lub podejścia do budek płatnych dróg, które wykorzystują technologię identyfikacji radiowej (RFID) do identyfikacji klientów przedpłaconych, kompozytowe pręty zbrojeniowe są jedynym wyborem. Stalowe pręty zbrojeniowe nie mogą być używane, ponieważ zakłócają sygnały elektromagnetyczne. Oprócz przejrzystości elektromagnetycznej, kompozytowe pręty zbrojeniowe oferują również wyjątkową odporność na korozję, niewielką wagę — około jednej czwartej wagi stali-i izolację termiczną, ponieważ są odporne na przenoszenie ciepła w zastosowaniach budowlanych. Dwoma największymi producentami są Hughes i Pultrall (Thetford Mines, Kanada).

kompozytowe pręty zbrojeniowe są zwykle pultrudowane, przy użyciu niedoprzędów z włókna szklanego i żywicy estru winylowego, ze standardowymi technikami formowania. Produkty Hughes’ Aslan są wykonane ze spiralną owijką, aby stworzyć pofałdowany profil, podczas gdy pręt V-ROD firmy Pultrall jest gładki. Oba mają zewnętrzną powłokę piaskową, nakładaną podczas produkcji, aby uzyskać szorstką powierzchnię dla optymalnej przyczepności kleju. Według Gremla, aby uzyskać najlepsze właściwości korozyjne i odporność na wysokie alkalia w cemencie portlandzkim, a także trwałe wiązanie, potrzebna jest wysokiej jakości żywica estru winylowego w połączeniu z prawidłowym rozmiarem włókien.

ponieważ właściwości mechaniczne włókna szklanego różnią się od stali, konstrukcja konstrukcji betonowej z kompozytowym prętem zbrojeniowym została opracowana przy użyciu Aci 440.1 r-03, przewodnika do projektowania i budowy betonu zbrojonego prętami FRP. Przewodnik dotyczy zginania, łatwości serwisowania, pękania pełzania i zmęczenia, a także ścinania i detali strzemion, mówi Busel. Zarówno Hughes, jak i Pultrall są członkami Rady producentów prętów zbrojeniowych FRP, pod parasolem amerykańskich producentów kompozytów Assn. (ACMA) i są zaangażowani w Aci w opracowywanie minimalnych standardów wydajności dla prętów zbrojeniowych. Chociaż prawdą jest, że kompozytowe pręty zbrojeniowe nie mogą być wygięte w miejscu pracy, aby sprostać nieoczekiwanym Warunkom, Gremel twierdzi, że nie jest to problem. “Pręty stalowe pokryte żywicą epoksydową również nie mogą być gięte, bez zerwania powłoki epoksydowej”, twierdzi. “Możemy wstępnie zginać pręty z włókna szklanego podczas produkcji do projektu inżyniera, zgodnie ze szczegółowym harmonogramem, który jest tym, jak należy to zrobić.”Wraz z wprowadzeniem nowych metod testowania betonu z kompozytowym prętem zbrojeniowym właściciele i projektanci mają teraz pewność, że konstrukcja będzie działać zgodnie z przewidywaniami. Gremel zauważa, że dokument testowy zostanie przekonwertowany na standard ASTM.

PULTRALL V-ROD jest dystrybuowany w USA wyłącznie przez Concrete Protection Products Inc. CPPI, Dallas, Teksas). Prezes CPPI Sam Steere donosi kilka ostatnich projektów wykorzystujących V-ROD, w tym Nowy Most, który obejmuje amerykańską autostradę i-65 w hrabstwie Newton w stanie Indiana. Trzyprzęsłowy most o długości 58 m ma szerokość 10,5 m i jest wyposażony w żelbetowy pokład, który znajduje się na stalowych belkach dwuteowych, które są wsparte na betonowych filarach. Betonowy pokład o grubości 203 mm / 8 cali jest wzmocniony stalowym prętem zbrojeniowym z powłoką epoksydową w dolnej połowie, ale odporny na korozję pręt kompozytowy V-ROD jest stosowany w górnej połowie, gdzie potencjał kontaktu z solami do odpędzania jest największy. Zastosowano dwa rozmiary prętów kompozytowych, każdy na 152 mm / 6-calowych środkach- # 5 bar (16 mm/0,625 cala średnicy) w kierunku poprzecznym i #6 (19 mm/0,75 cala średnicy) biegnących w kierunku wzdłużnym. Cała konstrukcja została oprzyrządowana za pomocą czujników światłowodowych przez naukowców z Purdue University, w celu bieżącej oceny wydajności pokładu za pomocą zdalnego połączenia. Jest to pierwsze zastosowanie prętów kompozytowych w aplikacji pomostowej przez Departament Transportu stanu Indiana, mówi Steere.

Pręty z włókna szklanego Aslan 100 zostały niedawno zainstalowane w betonowym moście z odlewu w Morrison, Colo., zbudowany przez Colo. Dept. transportu (CDOT) we współpracy z miastem i hrabstwem Denver Parks and Recreation Dept. Most o długości 13,8 M / 45 stóp, który obejmuje Bear Creek, użył zbrojenia z włókna szklanego w stopach, przyczółkach, ścianach skrzydeł, parapetach i zakrzywionym wylewanym betonowym łuku. Jednoczęściowy, całkowicie kompozytowy pokład, który znajduje się na szczycie betonowego łuku, został wykonany przez Kansas Structural Composites (Russell, Kan.). W odlewanych elementach zastosowano szereg różnych rozmiarów prętów zbrojeniowych, w tym #5, #6 i #7 (Średnica 19 mm/0,75 cala). Gremel podkreśla, że do wykonania szczegółowego projektu potrzebne było wiele wygiętych strzemion i unikalnych kształtów, dodając, że wszystkie zostały wyprodukowane w fabryce przed wysyłką. Inżynier CDOT Mark Leonard mówi, że państwo odniosło dobry sukces z kompozytowymi prętami zbrojeniowymi w poprzednich projektach i wybrało Aslana, ponieważ Hughes złożył najniższą ofertę. Chociaż pokład ma minimalny ruch przy niskich prędkościach, Leonard mówi projektant mostu, Parsons Brinkerhoff (Denver, Colo.), przestrzegając wszystkich wytycznych projektowych ACI i stosując nowe metody testowania ACI440. 3R-04 do certyfikacji materiałów.

oczekuje się, że rynek kompozytowych prętów zbrojeniowych stanie się jeszcze bardziej konkurencyjny, ponieważ nowy Materiał — włókno bazaltowe — zyskuje przyczółek. Sudaglass Fiber Technology (Houston, Teksas), producent włókien bazaltowych z zakładami w Rosji i na Ukrainie, rozpoczął budowę zakładu produkcyjnego w USA w północnym Teksasie, mówi wiceprezes wykonawczy Sudaglass Graham Smith. Bazalt / epoksydowe pręty zbrojeniowe są obecnie pultrudowane na Ukrainie i są w trakcie certyfikacji dla budownictwa amerykańskiego, według Smitha.

przy gęstości tylko nieznacznie większej niż typowe włókna szklane, włókna bazaltowe firmy mają znacznie szerszy zakres termiczny od -260°C do 982°c (-436°F do 1850°F) w porównaniu do zakresu nominalnego od -60°C do 650°C (-76°F do 1202°F) dla Szkła i temperaturę topnienia 1450°C (2642°F), dzięki czemu bazalt jest przydatny w zastosowaniach wymagających ognia opór. Ponadto Smith zauważa, że materiał wykazuje doskonałą odporność na zawartość alkaliów w betonie bez uciekania się do specjalnych rozmiarów stosowanych do ochrony włókien szklanych.

niezależnie od wyboru zbrojenia, oczekuje się, że kompozytowe pręty zbrojeniowe będą miały szerokie zastosowanie wśród decydentów projektu. “Najważniejsze jest to, że dobry inżynier lub projektant próbuje rozwiązać problem korozji”, podsumowuje Gremel. “Dzięki temu produktowi można uzyskać od 10 do 20 lat dłuższą żywotność konstrukcji przy 5 do 7 procentach kosztów materiałów projektowych.”

siatki kompozytowe w panelach prefabrykowanych: wysoki potencjał

od czasu, gdy firma ct po raz pierwszy poinformowała o zastosowaniu siatek polimerowych wzmocnionych włóknami w prefabrykowanych płytach budowlanych z betonu (“rozwiązania kompozytowe spełniają rosnące wymagania budownictwa cywilnego”, ct sierpień 2002, str. 40), rynek odnotował znaczny wzrost, mówi Busel. “Ta aplikacja jest ogromna”, twierdzi. “Istnieje ogromny potencjał.”

ładunek jest prowadzony przez AltusGroup, konsorcjum pięciu producentów prefabrykatów betonowych i producenta zbrojenia TechFab LLC (Anderson, S. C.), utworzone specjalnie w celu promowania technologii CarbonCast, w której siatki z włókna węglowego/epoksydowego C-GRID zastępują tradycyjną stalową siatkę lub pręt zbrojeniowy w konstrukcjach prefabrykowanych jako zbrojenie wtórne. TechFab jest spółką joint venture 50/50 spółki Hexcel (Dublin, Calif.) i Chomarat Group (Le Cheylard, Francja). Do tej pory członkami AltusGroup są Oldcastle Precast (Edgewood, Md.), Wysokie konstrukcje betonowe (Denver, Pa.), dwóch prefabrykatów należących do firm Kretex (Elk River, Minn.) i Metromont Prestress (Greenville, S. C.), ale nowi członkowie prawdopodobnie zostaną dodani ze względu na rosnący wolumen sprzedaży, mówi John Carson, dyrektor rozwoju handlowego TechFab i lider programu technologii C-GRID.

AltusGroup oferuje różnorodne produkty CarbonCast, w tym zarówno strukturalne, jak i niestrukturalne izolowane Panele ścienne i okładziny architektoniczne. C-GRID zazwyczaj zastępuje wtórne elementy wzmacniające z siatki stalowej-konwencjonalne stalowe pręty zbrojeniowe są nadal używane do zbrojenia pierwotnego w większości przypadków. C-GRID jest wykonany w wydajnym, zastrzeżonym procesie quasi-tkania, który wyrównuje nałożone na siebie osnowowe i wątkowe duże włókna węglowe zwilżane szybko utwardzaną żywicą epoksydową, w otwartej strukturze. Otwory kratowe różnią się wielkością od 25,4 mm do 76 mm (0,25 cala do 3 cali), w zależności od wymagań wytrzymałościowych paneli, rodzaju betonu i wielkości kruszywa. Podczas procesu produkcyjnego siatka otrzymuje chropowatą powierzchnię, która zwiększa siłę wiązania między siatką a utwardzonym betonem. Siatki z włóknami szklanymi, aramidowymi lub polimerowymi w połączeniu z dowolną z różnych żywic są również dostępne w linii produktów MEC-GRID firmy TechFab. Siatki węglowe i węglowe znajdują zastosowanie w innych zastosowaniach, takich jak elementy dekoracyjne, Beton odlewany na miejscu i naprawa/rehabilitacja.

zalety paneli CarbonCast są znaczące, mówi Carson. C-GRID jest znacznie lżejszy i ma prawie siedem razy większe właściwości rozciągające niż stal. Pękanie z powodu utwardzania skurczu jest znacznie zmniejszone, A C-GRID nie koroduje, co eliminuje często nieestetyczne zabarwienie powierzchni, które występuje na płytach betonowych z kratami stalowymi. Jego odporność na korozję pozwala na użycie zaledwie 6,35 mm/0,25 cala betonowej pokrywy, podczas gdy do osłony stalowej siatki przed wilgocią może być wymagane do 76,2 mm/3 cali. W związku z tym ciężar płyty można zmniejszyć nawet o 66 procent, w porównaniu do konwencjonalnych prefabrykatów. Lżejsze panele pozwalają na niższą całkowitą masę ściany, co z kolei wymaga mniejszej konstrukcji stalowej, co skutkuje znacznie niższymi kosztami budowy. C-GRID jest również nieprzewodzący termicznie, więc wartość izolacji panelu nie jest zagrożona. Ponadto otwory można wyciąć w panelach na miejscu pracy za pomocą piły mechanicznej, co nie jest możliwe w przypadku siatki stalowej. Wszystkie te korzyści przekładają się na niższe koszty transportu, montażu i nadbudowy w celu bardziej wydajnej budowy.

do tej pory sprzedano ponad 3 miliony ft2 płyt CarbonCast, a popyt jest tak wysoki, że firma TechFab ogłosiła niedawno poważne plany ekspansji. W nowym zakładzie powstanie dodatkowa linia do produkcji siatki, która według Carsona powinna być uruchomiona do października tego roku. Ogłoszenie było zgodne z zapowiedzianą wieloletnią umową firmy z Zoltek Corp. (St. Louis, Mo.), dostawca wielkogabarytowego włókna Panex 35 stosowanego w C-GRID. Według Carsona, umowa zapewni stałą dostawę C-GRID podczas początkowych lat wprowadzania produktu na rynek. “Zoltek jest naszym głównym dostawcą włókien i orędownikiem od pierwszego dnia tego projektu”, zauważa.

panele prefabrykowane zostały wykorzystane w projektach tak różnorodnych, jak kina, kościoły i garaże. Ostatnim projektem był 332,000-ft2 Cardinal Health office / warehouse complex w pobliżu Baltimore, Md. Panele CarbonCast o długości do 15,5 m zostały odlane w celu utworzenia pionowych ścian zewnętrznych dwupiętrowego budynku. Każdy panel jest konstrukcją warstwową z izolacją piankową o grubości 152 mm/6 cali (osiągając wartość izolacji R-16) między arkuszami wierzchnimi składającymi się z zewnętrznej wythe o grubości 50 mm/2 cala (warstwa betonu) i wewnętrznej wythe o grubości 100 mm/4 cala, siatka C umieszczona prostopadle do powierzchni panelu łączy wewnętrzne i zewnętrzne Wythe, zapewniając wzmocnienie ścinające.

“z tą koncepcją przechodzimy na wyższy bieg”, mówi Carson. “Dodajemy nowe produkty, aby sprostać wzrostowi aplikacji.”

beton zbrojony włóknem: coraz mocniejszy

stosowanie krótkich włókien w betonie w celu poprawy właściwości jest akceptowaną technologią od dziesięcioleci-a nawet wieków, biorąc pod uwagę, że w Cesarstwie Rzymskim zaprawy konstrukcyjne były wzmacniane włosiem końskim. Wzmocnienia z włókien zwiększają wytrzymałość i ciągliwość betonu (zdolność do odkształcania plastycznego bez szczelinowania) poprzez przenoszenie części obciążenia w przypadku uszkodzenia matrycy i zatrzymanie wzrostu pęknięć. Dr. Victor Li z University of Michigan zbadał właściwości wysokowydajnych kompozytów cementowych wzmocnionych włóknem, bardzo wydajnego podzbioru betonu zbrojonego włóknem, i wierzy, że akceptacja materiału będzie rosła, o ile utrzymana zostanie wydajność, niski koszt i łatwe wykonanie.

“użycie tego materiału może prowadzić do wyeliminowania ścinających prętów zbrojeniowych, co skutkuje zmniejszeniem kosztów materiału i pracy”, mówi Li. “cieńsza struktura zmniejsza objętość materiału i obciążenie martwe, a także ułatwia transport. Te ogólne redukcje kosztów mogą łatwo uzasadnić koszt materiału wzmocnionego włóknem.”

oficjalne uznanie betonu zbrojonego włóknem pobudziło publikację norm i wytycznych dotyczących jego stosowania w ciągu ostatnich pięciu lat (zob. CT Lipiec/Sierpień 2001, str. 44). Od tego czasu aplikacje komercyjne rozrosły się.

materiały budowlane giant Lafarge SA (Paryż, Francja) od prawie dziesięciu lat promuje swój ultra-wydajny materiał z betonu zbrojonego włóknem, oznaczony jako kanał handlowy, skierowany do szerokiej gamy zastosowań w infrastrukturze cywilnej i architekturze. Ductal jest mieszaniną cementu portlandzkiego, dymu krzemionkowego, mąki kwarcowej, drobnego piasku krzemionkowego, plastyfikatorów, wody i włókien stalowych lub organicznych, Zwykle o długości 12 mm/0,5 cala. Vic Perry, wiceprezes / dyrektor generalny Ductal, mówi, że połączenie drobnych proszków, wybranych ze względu na względną wielkość ziarna, zapewnia maksymalne zagęszczenie podczas utwardzania, co skutkuje całkowitym brakiem ciągłej porowatości, co praktycznie eliminuje wnikanie wilgoci i potencjalną korozję włókien stalowych. Aby być bezpiecznym, włókna poliwinylowe (PVAL) są zwykle określone do zastosowań architektonicznych lub dekoracyjnych, aby wykluczyć wszelkie możliwości barwienia powierzchni, które mogą wystąpić z rdzewieje włókna stalowe i wyeliminować ścieralność tam, gdzie kontakt z człowiekiem jest problemem. Materiały są sprzedawane w workach luzem prefabrykatom lub dostawcom gotowych mieszanek betonowych.

“dodanie włókien sprawia, że materiał odkształca się w sposób ciągliwy i podtrzymuje obciążenia rozciągające”, mówi Perry. “Włókna zapewniają wytrzymałość i ulepszone właściwości mikrostrukturalne.”

w zależności od rodzaju zastosowanego włókna, wytrzymałość na ściskanie przewodów waha się od 150 MPa do 200 MPa (21,750 psi do 29,000 psi), w porównaniu do standardowego betonu 15 MPa do 50 MPa (2,175 psi do 7,250 psi). Testowana wytrzymałość na zginanie wynosi aż 40 MPa / 5800 psi, mówi Perry. Przewody wzmocnione włóknami Ze Stali Forta firmy Lafarge zostały wykorzystane do konstrukcji prefabrykowanych oraz w kilku zastosowaniach mostków sprężających. W Saint Pierre La Cour we Francji zaprojektowano most samochodowy o długości 20 m z 10-kanałowymi dźwigarami dwuteowymi, wspierającymi tradycyjny, odlany na miejscu pokład zbrojeniowy o grubości 170 mm/6,5 cala. Prefabrykowane dźwigary, które nie zawierają prętów zbrojeniowych, mają głębokość 600 mm/24 cali i były sprężone linami stalowymi o grubości 13 mm/0,5 cala, umieszczonymi w dolnym kołnierzu. Napięcie jest przykładane do pasm, zanim przewód zostanie wlany do postaci belki. Gdy beton pokrywa pasma i materiał zaczął utwardzać, są one cięte, co w efekcie stawia nacisk ściskający na mieszankę betonową.

kiedy poddajesz sprężoną belkę dowolnemu zginaniu, wyjaśnia Perry, nie doświadcza ona naprężeń rozciągających, ale zamiast tego “uncompresses”, znacznie poprawiając wydajność. Ze względu na wytrzymałość przewodów, belki nie wymagają prętów zbrojeniowych, co znacznie zmniejsza wagę na stopę.

struktury kanałowe w kształcie przekroju, takie jak grecka wielka litera “Π” (zasadniczo belka skrzynkowa bez dolnego kołnierza) działają zarówno jako pokład, jak i dźwigary na eksperymentalnym moście zainstalowanym na torze testowym w laboratorium Turner Fairbank Federalnego Urzędu autostrad USA (Fhwa), aby zbadać przydatność projektu do przyszłej budowy autostrad. Dźwigar/pokład” Π ” został zaprojektowany, aby wytrzymać konfiguracje obciążenia HL-93 Amerykańskiego Stowarzyszenia urzędników państwowych autostrad i transportu (AASHTO).

“wiązki przewodów umożliwiają dłuższe rozpiętości dla tej samej wagi wiązki”, mówi Perry. “W końcu zobaczymy beton zbrojony włóknem w belkach i pokładach mostów.”

SI Systemy betonowe. (Chattanooga, Tenn.) jest producentem zbrojenia włóknistego do betonu. SI oferuje Novomesh, Fibermesh i inne produkty z włókien, które są używane jako alternatywa dla wtórnego zbrojenia z siatki stalowej i lekkiego zbrojenia w zastosowaniach komercyjnych i mieszkaniowych, mówi hal Payne SI, menedżer sojuszy strategicznych. SI oferuje włókna polipropylenowe (PP), włókna stalowe, włókna makrosyntetyczne i mieszanki inżynierskie. Według Payne ‘a, produkty z włókna polipropylenowego SI mają kluczowe znaczenie dla kontrolowania pęknięć skurczowych z tworzywa sztucznego “w młodym wieku”, aby zapobiec rozwojowi tych pęknięć w poważne wady, gdy beton leczy. Novomesh 950 to nowy produkt dla firmy i składa się z mieszanki gruboziarnistych włókien jednowłóknowych makrosyntetycznych i zestawionych, fibrylowanych włókien mikrosyntetycznych. Według Payne, produkt daje tak dobry wynik, jak włókna stalowe w jego przeznaczeniem do komercyjnych płyt podłogowych.

Kingspan (Sherburn, Malton, N. Yorkshire, Wielka Brytania) jest specjalistą w dziedzinie konstrukcji betonowych, który wykorzystuje dodatki do włókien betonowych z Bekaert Building Products (Friedrichsdorf, Niemcy). Kształtowane włókna dramix ze stali Bekaert są dodawane do betonu w celu produkcji podłóg i dachów bez zbrojenia stalowych siatek. Produkt jest podobno idealny do ciasnych placów budowy, takich jak trzypiętrowy budynek Spurriergate głęboko w historycznym brytyjskim mieście York. Ponieważ beton nie wymaga zbrojenia z siatki stalowej, koszt siatki stalowej i robocizny wymaganej do dostarczenia nieporęcznych rolek, a następnie wycięcia i umieszczenia w wielopiętrowych budynkach przed operacjami wylewania betonu jest całkowicie wyeliminowany. W ramach projektu posadzki z włókna betonowego zostały umieszczone w jednej operacji, po prostu dostarczając materiał wzmocniony włóknem bezpośrednio na każde piętro za pomocą zautomatyzowanych urządzeń pompujących.

w Australii, Francji, Japonii i Stanach Zjednoczonych tymczasowe Przewodniki projektowe (wymienione na pasku bocznym) zapewniają teraz Wskazówki i dopuszczalne wymagania dotyczące betonu zbrojonego włóknem, co jest istotnym czynnikiem w jego większej akceptacji przez projektantów, inżynierów i decydentów projektowych na rynku infrastruktury. “Materiał oferuje takie rozwiązania, jak szybkość konstrukcji, lepsza estetyka, doskonała trwałość i odporność na korozję”, podsumowuje Perry. “Przekłada się to na mniejszą konserwację i dłuższą żywotność konstrukcji.”

Uwaga redakcji: obejrzyj nasz nadchodzący artykuł na temat wykorzystania materiałów kompozytowych do naprawy infrastruktury (ct czerwiec 2005) oraz przyszłe artykuły na temat prętów z włókna szklanego i ścięgien sprężających.